đ Eksplorasi & Komparasi Topik Dokumen
Pencarian topik
Hasil Dokumen
Ditemukan: 56 dokumenSINTESIS DAN KARAKTERISASI SENYAWA 8-BROMOKAFEIN SEBAGAI INHIBITOR KOROSI PADA PERMUKAAN BAJA KARBON DALAM LARUTAN NACL 1%
Korosi atau pengkaratan merupakan fenomena umum yang dihadapi industri pada sistem perpipaan. Bahan yang umumnya digunakan pada berbagai peralatan industri minyak ialah logam baja karbon dikarenakan memiliki kekuatan mekanik yang baik dengan harga yang relatif murah. Inhibitor korosi merupakan senyawa yang bila ditambahan dalam jumlah tertentu dapat menurunkan laju korosi dalam media yang agresif secara efisien dan ekonomis. Senyawa kafein telah diteliti sebagai inhibitor korosi karena merupakan senyawa organik yang ramah lingkungan. Pada penelitian ini, akan disintesis senyawa turunan kafein, yaitu 8 bromokafein. Setelah disintesis, senyawa tersebut akan dikarakterisasi dengan FTIR dan NMR. Kemudian senyawa tersebut akan diuji aktivitasnya dengan metode EIS dan Tafel. Dari data EIS diperoleh nilai inhibisi (?) untuk kafein mencapai 32,26% pada 40 ppm dan untuk 8 bromokafein mencapai 80,76% pada 45 ppm dalam NaCl 1%. Berdasarkan data Tafel, kafein dan 8-bromokafein adalah tipe inhibitor campuran yang mengurangi reaksi pada katoda (bc) dan anoda (ba) dalam sistem. Nilai (?) untuk kafein mencapai 48,62% pada 40 ppm dan untuk 8-bromokafein mencapai 54,61% pada 45 ppm dalam NaCl 1%. Nilai arus korosi (icorr) berkurang dari 81,71 ÂľA cm-2 mejadi 41,97 ÂľA cm-2 untuk kafein dan 3,08 ÂľA cm-2 untuk 8 bromokafein. Pada kondisi yang sama, nilai laju korosi mengalami penurunan dari 955,3 Âľm tahun-1 hingga 490,9 Âľm tahun-1 (kafein) dan 433,6 Âľm tahun-1 (8-bromokafein).
PENGARUH PERLAKUAN PANAS PADA KETAHANAN KOROSI PADUAN AL-SI-MG YANG DIFABRIKASI DENGAN SELECTIVE LASER MELTING DAN CASTING DI LINGKUNGAN KOH
Selective laser melting merupakan metode manufaktur aditif yang menghasilkan komponen fungsional mendekati bentuk akhir dengan cara mencairkan serbuk logam secara selektif dalam lapisan-lapisan dua dimensi menggunakan laser berdaya tinggi sebagai sumber panas. Metode selective laser melting menghasilkan struktur mikro halus dan kekerasan tinggi akibat pendinginan cepat dibandingkan dengan paduan yang diproses dengan teknik pengecoran. Perlakuan panas umum digunakan untuk modifkasi sifat mekanis dari paduan Al-Si-Mg yang dibuat dengan teknik selective laser melting. Selain itu juga mempengaruhi struktur mikro dan ketahanan korosi. Namun, perlakuan panas aging dapat meningkatkan kerentanan korosi mikro galvanik. Studi ini memfokuskan pada perlakuan panas untuk memodifikasi struktur mikro, dengan hasil bahwa penghilangan tegangan sisa hasil selective laser melting sangat penting untuk meningkatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi. Spesimen dengan ukuran 10 Ă 10 Ă5 mm disiapkan dari hasil produksi selective laser melting pada bidang XZ (building direction) dan ingot hasil pengecoran. Perilaku korosi kedua paduan ini dianalisis menggunakan teknik open circuit potential, polarisasi Tafel, dan imersi dalam larutan KOH 1 M. Struktur mikro dan fasa yang terbentuk sebelum dan setelah perlakuan panas diselidiki menggunakan mikroskop optik dan XRD. Produk korosi yang terbentuk juga dipelajari dengan menggunakan SEM, FTIR, dan XRD. Hasil penelitian menunjukkan bahwa perlakuan panas solution treatment meningkatkan ketahanan korosi dengan mengurangi laju korosi hasil polarisasi tafel untuk paduan selective laser melting dan casting berturut-turut ~90,48% dan ~91,92%. Berdasarkan hasil uji korosi imersi, perlakuan panas solution treatment meningkatkan ketahanan korosi dengan menghambat laju pengurangan massa ~46,06% pada paduan selective laser melting dan ~11,13% pada paduan hasil casting. Penguatan presipitat cenderung menurunkan ketahanan korosi. Perlakuan panas efektif meningkatkan kekerasan paduan yang difabrikasi dengan casting ~24,32% pada perlakuan aging selama 2 jam, namun mengurangi kekerasan paduan Al-Si-Mg yang difabrikasi dengan selective laser melting ~36,71% setelah solution treatment.
PERENCANAAN INSPEKSI PERALATAN FASILITAS HULU MINYAK DAN GAS BERDASARKAN MEKANISME KEGAGALAN DAN UMUR SISA STUDI KASUS: FASILITAS HULU LAPANGAN SANTAN
Industri minyak dan gas bumi memiliki peran penting dalam mendukung perekonomian Indonesia. Setiap aspek dalam industri ini harus dijamin beroperasi dengan aman untuk mencegah kegagalan. Pada fasilitas hulu, perpipaan dan bejana tekan memiliki berbagai mekanisme kegagalan, di mana korosi menjadi salah satu yang paling umum terjadi. Korosi dapat menyebabkan kebocoran dan kecelakaan yang mengakibatkan kerugian besar. Namun, hal ini dapat dicegah dengan perencanaan inspeksi yang komprehensif. Tugas sarjana ini membahas perencanaan interval dan metode inspeksi peralatan di fasilitas hulu lapangan Santan. Dengan data fluida, inspeksi, dan desain, interval inspeksi ditentukan dengan membandingkan analisis kemungkinan kegagalan (PoF) berdasarkan API RP 581 edisi 2016 dan umur sisa sesuai API 579-1/ASME FFS-1, dan dievaluasi kembali menggunakan API 510, API 570, API Standard 653, serta Peraturan Menteri ESDM No. 32 Tahun 2021. Berdasarkan identifikasi mekanisme kegagalan dan hasil analisis PoF, metode inspeksi yang tepat untuk mengurangi PoF dapat dipilih. Selain itu, studi pengaruh perubahan parameter proses terhadap laju korosi, umur sisa, dan PoF juga dilakukan, mengingat nilainya yang tidak konstan sepanjang waktu, terutama tekanan. Hasil analisis menunjukkan bahwa interval inspeksi untuk separator V-1102-B adalah pada tahun ke-4,7, V-1103-B pada tahun ke-10, dan perpipaan 133-B-8 pada tahun ke-3,1 sejak kalkulasi dengan efektivitas metode inspeksi kategori C, C, dan A secara berturut-turut. Dengan perencanaan ini, kemungkinan kegagalan V-1102-B menurun sebesar 0,01%, V-1103-B menurun sebesar 45%, dan 133-B-8 menurun sebesar 99,75%. Berdasarkan hasil studi perubahan parameter proses, perubahan tekanan memiliki pengaruh yang tidak signifikan pada umur sisa dan PoF dengan maksimum penurunan 0,05% dan 0,0023% secara berturut-turut.
TUBING MATERIAL SELECTION FOR CO2 INJECTION WELL: A CASE STUDY ON WELL Z
CO2 injection wells for Carbon Capture Utilization and Storage (CCS/CCUS) operations require the injection of CO2 into deep underground rock formations for safe storage. During the CO2 injection process, the injection well will encounter significant corrosion issues as CO2 reacts with the casing or tubing. Addressing these corrosion issues is crucial to ensure the integrity and sustainability of the CO2 injection operations, as well as to prevent potential leaks that could harm the environment. Concerning Well Z, a production well considered for conversion into an injection well, further studies have been conducted to prevent potential issues. The focus of this discussion is on developing an Inflow Performance Relationship (IPR) and Vertical Lift Performance (VLP) model for CO2 injection. The obtained pressure and injection rate data are then used to analyze the corrosion rate on the tubing of Well Z during CO2 injection. This modeling utilizes a commercial software based on De Waard Model, which is employed to evaluate key aspects of corrosion control and material selection. The predicted corrosion rate results are estimated for cases with 100% CO2 and with impurities (14 ppm H2S and 8 ppm H2O) using low-alloy carbon steel, the results do not fulfill the allowable corrosion rate standard of 2 mm/year according to NORSOK (Norsk sokkles konkurranseposisjon â the competitive standing of the Norwegian offshore sector) M-001. If the corrosion rate standard is not fulfilled, the use of Corrosion-Resistant Alloys (CRA) is recommended for the tubing material. The appropriate tubing material for Well Z as a candidate for injection well is selected based on software and ISO 15156-3. Therefore, the results of this study can be used to determine whether Well Z is suitable for modification into a CO2 injection well.
TUBING MATERIAL SELECTION FOR CO2 INJECTION WELL: A CASE STUDY ON WELL Z
CO2 injection wells for Carbon Capture Utilization and Storage (CCS/CCUS) operations require the injection of CO2 into deep underground rock formations for safe storage. During the CO2 injection process, the injection well will encounter significant corrosion issues as CO2 reacts with the casing or tubing. Addressing these corrosion issues is crucial to ensure the integrity and sustainability of the CO2 injection operations, as well as to prevent potential leaks that could harm the environment. Concerning Well Z, a production well considered for conversion into an injection well, further studies have been conducted to prevent potential issues. The focus of this discussion is on developing an Inflow Performance Relationship (IPR) and Vertical Lift Performance (VLP) model for CO2 injection. The obtained pressure and injection rate data are then used to analyze the corrosion rate on the tubing of Well Z during CO2 injection. This modeling utilizes a commercial software based on De Waard Model, which is employed to evaluate key aspects of corrosion control and material selection. The predicted corrosion rate results are estimated for cases with 100% CO2 and with impurities (14 ppm H2S and 8 ppm H2O) using low-alloy carbon steel, the results do not fulfill the allowable corrosion rate standard of 2 mm/year according to NORSOK (Norsk sokkles konkurranseposisjon â the competitive standing of the Norwegian offshore sector) M-001. If the corrosion rate standard is not fulfilled, the use of Corrosion-Resistant Alloys (CRA) is recommended for the tubing material. The appropriate tubing material for Well Z as a candidate for injection well is selected based on software and ISO 15156-3. Therefore, the results of this study can be used to determine whether Well Z is suitable for modification into a CO2 injection well.
TUBING MATERIAL SELECTION FOR CO2 INJECTION WELL: A CASE STUDY ON WELL Z
CO2 injection wells for Carbon Capture Utilization and Storage (CCS/CCUS) operations require the injection of CO2 into deep underground rock formations for safe storage. During the CO2 injection process, the injection well will encounter significant corrosion issues as CO2 reacts with the casing or tubing. Addressing these corrosion issues is crucial to ensure the integrity and sustainability of the CO2 injection operations, as well as to prevent potential leaks that could harm the environment. Concerning Well Z, a production well considered for conversion into an injection well, further studies have been conducted to prevent potential issues. The focus of this discussion is on developing an Inflow Performance Relationship (IPR) and Vertical Lift Performance (VLP) model for CO2 injection. The obtained pressure and injection rate data are then used to analyze the corrosion rate on the tubing of Well Z during CO2 injection. This modeling utilizes a commercial software based on De Waard Model, which is employed to evaluate key aspects of corrosion control and material selection. The predicted corrosion rate results are estimated for cases with 100% CO2 and with impurities (14 ppm H2S and 8 ppm H2O) using low-alloy carbon steel, the results do not fulfill the allowable corrosion rate standard of 2 mm/year according to NORSOK (Norsk sokkles konkurranseposisjon â the competitive standing of the Norwegian offshore sector) M-001. If the corrosion rate standard is not fulfilled, the use of Corrosion-Resistant Alloys (CRA) is recommended for the tubing material. The appropriate tubing material for Well Z as a candidate for injection well is selected based on software and ISO 15156-3. Therefore, the results of this study can be used to determine whether Well Z is suitable for modification into a CO2 injection well.
PERANCANGAN INTERVAL DAN METODE INSPEKSI UNTUK SISTEM PERPIPAAN DAN BEJANA TEKAN PADA FASILITAS HULU MINYAK DAN GAS STUDI KASUS : FASILITAS LAWE-LAWE
Peralatan bertekanan seperti sistem perpipaan dan bejana tekan berperan dalam transportasi dan proses fluida di fasilitas hulu minyak dan gas. Peralatan yang digunakan secara kontinu akan mengalami kerusakan karena hadirnya damage mechanism atau mekanisme kerusakan yaitu sebuah proses kimia atau mekanika yang menyebabkan kerusakan atau degradasi material peralatan. Hadirnya mekanisme kerusakan pada peralatan juga akan meningkatkan risiko kegagalan peralatan. Salah satu cara mengurangi risiko adalah mengurangi probability of failure (PoF) melalui kegiatan inspeksi. Tugas sarjana ini bertujuan untuk merancang interval inspeksi yang dipilih menggunakan analisis probabilitas kegagalan dan asesmen umur sisa. Selain interval, pemilihan metode inspeksi menjadi hal penting dan harus menyesuaikan damage mechanism yang terjadi. Luas area yang diinspeksi akan mengikuti kategori inspeksi yang disarankan berdasarkan kategori PoF peralatan. Dari analisis yang dilakukan, mekanisme kerusakan korosi eksternal atmosfer diindikasi terjadi pada 81,81% segemen pipa dan 88,57% bejana tekan karena banyak peralatan yang tidak dikubur atau diinsulasikan. Selain itu, korosi karbon dioksida juga terjadi pada 35,35% segmen pipa dan 48,57% bejana tekan karena gas yang masuk ke fasilitas mengandung CO2 yang korosif. Segmen pipa 196 dan 197 perlu diinspeksi dalam 3 bulan mendatang dan bejana tekan V-3400 serta PV-1006-B perlu diinspeksi dalam 1 tahun mendatang. Sebanyak 80% segmen pipa dan 77% bejana tekan beroperasi dalam kondisi yang aman dan sesuai karena memiliki umur operasi di atas batas API 570 untuk sistem perpipaan dan API 510 untuk bejana tekan. Semua segmen pipa dan bejana tekan perlu diinspeksi visual sebagai langkah pertama inspeksi untuk menentukan metode selanjutnya. Sebanyak 51,51 % segmen pipa perlu diinspeksi secara visual dan ultrasonic testing karena korosi eksternal atmosfer yang banyak terjadi. Lalu, Sebanyak 47,22% bejana tekan harus diinspeski secara visual, ultrasonic testing, dan radiography testing akibat korosi CO2.
PENGARUH PENAMBAHAN Y2O3 DAN ZRO2 PADA ODS STEEL TERHADAP KOROSI DALAM LINGKUNGAN PB UNTUK REAKTOR GENERASI IV
Energi nuklir dikenal sebagai sumber energi ramah lingkungan dengan emisi yang rendah dibandingkan energi lainnya. Reaktor nuklir generasi IV. Salah satu jenis reaktor ini adalah Lead-Cooled Fast Reactor yang menggunakan timbal sebagai pendingin. Penggunaan timbal menawarkan beberapa keunggulan, namun terdapat masalah korosi pada suhu tinggi yang dapat merusak komponen reaktor. Untuk mengatasi masalah ini, material pelapis seperti baja ODSS (Oxide Dispersion Strengthened steel) digunakan karena ketahanannya terhadap korosi. Penelitian ini mengkaji pengaruh penambahan dua oksida pada material ODSS terhadap korosi di lingkungan timbal. Penelitian dilakukan dalam dua tahap: sintesis material dan uji korosi. Sintesis material menggunakan metode powder metallurgy. Kemudian hasil sintesis akan melalui karakteriasi material yang terdiri dari Optical Microscope, SEM-EDX, dan Hardness Test. Optical Microscope menunjukkan bahwa setiap sampel memiliki struktur grain ferritik, diperkuat oleh SEM-EDX yang mengonfirmasi keberadaan grain berporous akibat proses powder metallurgy. Hasil EDX menunjukkan komposisi homogen, menandakan proses sintesis yang ideal. Ukuran grain yang ditemukan mempengaruhi kerapatan struktur material dan sifat mekaniknya, dikonfirmasi oleh Vickers Hardness Test yang menunjukkan perbandingan terbalik antara ukuran grain dan kekerasan material. Uji korosi dilakukan pada lingkungan Pb statis dengan suhu 550°C selama 75 Jam. Sampel yang diuji kemudian dianalisis menggunakan SEM-EDX. Hasil menunjukkan terbentuknya lapisan oksida pada permukaan sampel dengan karakteristik yang berbeda. Analisis menunjukkan bahwa penambahan dua oksida pada ODS steel mempengaruhi pembentukan lapisan oksida, yang berperan penting dalam meningkatkan ketahanan korosi material.
PENGARUH VARIASI YTTRIUM TERHADAP SIFAT KOROSI BAJA AUSTENITIK 15-15TI DALAM LINGKUNGAN PB PADA SUHU 550°C UNTUK REAKTOR GENERASI IV
Substitusi sumber menjadi energi nuklir menjadi salah satu teknologi yang baik diikuti oleh perkembangan reaktor nuklir yang saat ini sudah mencapai generasi IV. Reaktor generasi IV memiliki tingkat keamanan dan efisiensi energi yang dihasilkan semakin baik dari generasi sebelumnya. Salah satunya adalah lead cooled fast reactor yang menggunakan timbal (Pb) sebagai pendinginnya. Penggunaan timbal sebagai pendingin memiliki kelebihan dan kekurangan. Namun, satu isu yang menjadi perhatian adalah fenomena korosi yang dapat menyerang komponen di dalam reaktor. Isu ini dapat diminimalisir dengan manufaktur material yang tepat. Material yang dapat tahan korosi dan tahan digunakan dalam suhu tinggi. Salah satu jenis materialnya adalah baja austenitik. Baja austenitik telah menjadi salah satu jenis baja yang dikenal tahan terhadap korosi. Lalu, penambahan yttrium di dalam baja austenitik akan dilakukan dalam penelitian ini untuk membuktikan pengaruh terhadap sifat korosi baja austenitik itu. Dalam penelitian ini akan dilakukan sintesis material, karakterisasi material sebelum, dan sesudah uji korosi. Sintesis material akan menggunakan metode casting. Lalu dilanjutkan pada tahap karakterisasi material sebelum uji korosi menggunakan beberapa metode, seperti Optical microscope dan SEM EDS. Optical microscope menunjukkan bahwa setiap sampel memiliki grain austenitik dan didukung dengan hasil EDS menunjukkan kehomogenan dari unsur penyusun sampel. Uji korosi dilakukan pada lingkungan Pb selama 75 jam dan suhu 550°C. Sampel hasil uji korosi dianalisis menggunakan SEM-EDS. Hasil yang diperoleh adalah terbentuknya lapisan oksida pada sampel III namun tidak pada sampel I. Lapisan Oksida hanya dihitung pada sampel III. Analisis menunjukkan bahwa penambahan yttrium memiliki peran pada pembentukan lapisan oksida.
<P ALIGN=
<p align="justify"> Korosi adalah ancaman serius pada industri pesawat terbang, regulasi juga sudah menyebutkan pentingnya proteksi terhadap struktur pesawat untuk mencegah terjadinya kecelakaan akibat korosi. Maka perlindungan berupa proses anodisasi untuk struktur pesawat berbahan dasar aluminium amatlah penting, namun fasilitas anodisasi PTDI menunjukkan ketidakoptimalan proses anodisasi dilihat dari ketebalan lapisan yang dihasilkan untuk material Al 2024-T3 selalu berada diambang batas persyaratan yaitu 2,6 ?m (syarat 2 â 7,5 ?m), hal ini menjadi salah satu penyebab terjadinya kegagalan dalam proses pengujian korosi. Untuk itu dilakukan penelitian untuk meningkatkan ketebalan lapisan dan ketahanan korosi. Penelitian dilakukan berupa proses anodisasi asam kromat, pada variasi rapat arus (0,5, 1, dan 3 A/dm2) dengan waktu proses 60 menit dan variasi waktu proses (30, 52, dan 90 menit) dengan rapat arus 0,4 A/dm2. Pengujian ketahanan korosi dilakukan dengan metode salt pray dan karakterisasi permukaan pasivasi dengan pengujian EIS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan ketebalan lapisan oksida dengan meningkatnya rapat arus dan waktu proses. Spesimen anodisasi dengan rapat arus 3 A/dm2 memiliki ketebalan tertinggi yaitu 5,00 Âą 0,19 ?m dan spesimen anodisasi dengan waktu proses 30 menit memiliki ketebalan terendah yaitu 1,33 Âą 0,26 ?m Selain itu terjadi peningkatan diameter pori dengan meningkatnya rapat arus dan waktu proses. Spesimen anodisasi dengan rapat arus 3 A/dm2 memiliki diameter pori terbesar yaitu 166,42 Âą 55,89 nm dan spesimen anodisasi dengan waktu proses 30 menit memiliki diameter pori terkecil yaitu 28,09 Âą 5,24 nm. Berdasarkan hasil pengujian korosi salt spray menunjukkan terbentuknya pitting korosi di permukaan lapisan oksida melalui pengamatan dengan mikroskop dan hasil pengujian kekasaran permukaan. Hasil EIS, menunjukkan dengan meningkatnya rapat arus dan waktu menghasilkan grafik nyquist yang meningkat diameter dan nilai impedansinya dan penurunan diameter grafik nyqust setelah proses salt spray. Hasil anodisasi setelah salt spray menunjukkan terbentuknya produk korosi di lapisan aluminium karakterisasi FTIR dan XRD. <p align="justify">
STUDI KETAHANAN KOROSI TINPLATE DAN TIN FREE STEEL DALAM LARUTAN NATRIUM KLORIDA DENGAN VARIASI KONSENTRASI NACI DAN PH LARUTAN
Tinplate telah digunakan secara luas dalam berbagai produk makanan, termasuk makanan kaleng, minuman kaleng, dan berbagai produk kemasan lainnya. Ketahanan korosi tinplate yang baik dapat memberikan perlindungan dari oksidasi dan kontaminasi logam berbahaya ke dalam produk makanan yang dapat mengganggu kualitas dan keamanan pangan. Namun, jika lapisan timah rusak atau tergores, logam dasarnya dapat terpapar dan berpotensi melepaskan ion besi yang dapat menimbulkan karat serta dapat menyebabkan kontaminasi pada makanan akibat adanya migrasi logam dari tinplate ke dalam makanan yang berpotensi berbahaya bagi kesehatan manusia. Salah satu inovasi terbaru dalam bidang kemasan adalah penggunaan Tin Free Steel (TFS). Berbeda dengan tinplate, pada TFS tidak digunakan lapisan timah dalam komposisinya, melainkan dilapisi lapisan alternatif seperti kromium sehingga menghilangkan risiko kontaminasi logam berat. Tinplate memiliki ketebalan lapisan timah yang berbeda-beda bergantung pada produk makanan yang dikemas, seperti tinplate dengan coating number #10 (TP#10) memiliki tin coating mass sebesar 1,12 ???????????????????? dan tinplate #25 (TP#25) dengan tin coating mass-nya sebesar 2,8 ????????????????????. Kemasan makanan dalam bentuk kaleng biasanya juga diberi lapisan tambahan lacquer yang berfungsi untuk membentuk lapisan pelindung atau penghalang antara logam dan makanan. Penelitian yang dilakukan adalah pengujian elektrokimia dengan metode Potentiodynamic Polarization (PDP). Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari ketahanan korosi pada proses korosi tinplate dan TFS dalam larutan natrium klorida (NaCl). Parameter yang divariasikan pada penelitian ini adalah konsentrasi NaCl dan pH dari larutan uji. Respon yang didapatkan adalah kurva hasil uji PDP. Hasil tersebut kemudian diolah dengan cara ekstrapolasi Tafel untuk mengetahui potensial korosi dan rapat arus korosi. Hasil ekstrapolasi Tafel menunjukkan bahwa konsentrasi NaCl dan pH larutan memberikan pengaruh terhadap laju korosi tinplate dan TFS. Penambahan lapisan lacquer pada pelat mampu menurunkan rapat arus korosi secara signifikan sebesar Âą2,46 ???????????????????????? hingga mencapai Âą17,27 ???????????????????????? sehingga laju korosi menjadi lebih lambat. Tinplate dengan coating number #25 (TP#25) memiliki rapat arus korosi yang selalu tinggi pada setiap jenis larutan uji yang berbeda sehingga dapat diindikasikan bahwa ketahanan korosi dari TP#25 adalah yang paling rendah daripada TP#10 dan TFS sehingga rentan untuk terjadinya korosi. Sedangkan Tin Free Steel (TFS) memiliki ketahanan korosi yang yang paling bagus dibandingkan tinplate karena rapat arus korosinya yang rendah.