📚 Eksplorasi & Komparasi Topik Dokumen
Pencarian topik
Hasil Dokumen
Ditemukan: 9 dokumenUSULAN PERBAIKAN PROSES PENGEMASAN ARANG MELALUI PENDEKATAN LINE BALANCING DI PT CHITRA KALPIKA MAS
PT Chitra Kalpika Mas merupakan perusahaan manufaktur arang yang mengalami permasalahan produktivitas pada divisi pengemasan, ditandai dengan seringnya terjadi keterlambatan pengiriman akibat tidak tercapainya target produksi. Berdasarkan data periode Mei 2024 – April 2025, rata-rata ketercapaian target produksi hanya sebesar 67,59%. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi akar permasalahan dan merancang usulan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas lintasan pengemasan. Metode yang digunakan adalah pendekatan Lean Manufacturing untuk mengidentifikasi pemborosan atau inefisiensi dan Line Balancing dengan pemodelan Linear Programming untuk optimasi alokasi tugas dan stasiun kerja. Model optimasi dirumuskan menggunakan perangkat lunak Lingo. Hasil analisis kondisi eksisting menunjukkan konfigurasi 7 stasiun kerja dengan efisiensi lintasan hanya 37,04% dengan idle time 1.628,09 detik dan bottleneck pada stasiun pemotongan. Setelah optimasi, diusulkan konfigurasi baru dengan 10 stasiun kerja yang menurunkan cycle time dari 369,44 detik menjadi 123,70 detik. Usulan perbaikan ini berhasil meningkatkan efisiensi lintasan menjadi 77,44% dan mengurangi idle time secara signifikan menjadi 279,03 detik. Dengan alokasi 21 operator, kapasitas produksi meningkat dari 6.976 goni/bulan menjadi 13.330 goni/bulan, sehingga dapat memenuhi demand pasar sebesar 12.723 goni/bulan. Penelitian ini menyimpulkan bahwa implementasi usulan perbaikan berbasis optimasi line balancing dapat mengatasi permasalahan produktivitas dan keterlambatan pengiriman di PT Chitra Kalpika Mas. Penelitian ini diharapkan dapat menjadi referensi bagi perusahaan dalam mengambil keputusan strategis terkait peningkatan efisiensi operasional dan sebagai dasar pengembangan penelitian lanjutan di bidang optimasi proses produksi.
USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS MENGGUNAKAN PRINSIP LEAN MANUFACTURING PADA FASILITAS PRODUKSI BATA INTERLOCKING DI PT SEMEN PADANG
PT Semen Padang merupakan salah satu produsen semen terbesar di Asia Tenggara yang sedang dalam proses pengembangan produk inovatifnya yakni bata interlocking, SEPABLOCK. Hanya saja, tantangan muncul karena selama periode Januari 2024 hingga Februari 2025, realisasi produksi SEPABLOCK secara konsisten tidak mencapai target yang telah ditetapkan. Berdasarkan hasil analisis cause and effect bersama pihak internal, penyebab utama dari permasalahan ini adalah ketidaksesuaian tata letak fasilitas dengan aliran proses produksi, serta keterbatasan ruang pada area curring yang menghambat kelancaran aliran material. Penelitian ini mengusulkan perbaikan tata letak fasilitas menggunakan pendekatan lean manufacturing dengan siklus PDCA (Plan-Do-Check-Act). Dilakukan pemetaan aliran proses menggunakan Current Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM), identifikasi aktivitas non-value-added (NVA) dengan pendekatan Pareto, serta analisis akar masalah menggunakan metode 5 Whys. Hasil analisis menunjukkan bahwa waste terbesar berasal dari aktivitas transportation dan waiting, yang disebabkan oleh ketiadaan perancangan tata letak dan fasilitas yang terstruktur. Dengan pemetaan ulang kebutuhan setiap stasiun kerja dan perhitungan OMH, solusi dikembangkan dengan pembangkitan alternatif relayout WinQSB serta penyesuaian jumlah dan aturan penggunaan material handling. Alternatif yang dihasilkan kemudian disimulasikan menggunakan FlexSim untuk mengevaluasi performa sistem. Usulan terbaik mencakup relayout yang meminimalkan OMH yakni pemindahan stasiun curring, shipping, dan warehouse, penambahan bidang miring, serta penambahan satu unit forklift beserta pengaturan pengangkatan pada setiap antrian. Hasil simulasi menunjukkan penurunan waktu siklus keseluruhan pascaproduksi sebesar 10,44%, sistem tetap responsif hingga peningkatan target produksi harian sebesar 120%, dan layak secara finansial dengan NPV sebesar Rp98.922.066, B/C Ratio sebesar 1,73, serta Payback Period selama 1,25 tahun.
USULAN PERBAIKAN ALIRAN PROSES PRODUKSI BERBASIS PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING PADA ALIRAN PROSES PRODUKSI TOP TABLE DI PT. X
PT. X merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi furnitur berdasarkan kebutuhan dari masing-masing customer (client). Saat ini, perusahaan mengalami masalah yaitu tingginya cycle time produksi top table pada pabrik PT. X. Oleh karena itu, perusahaan ingin mengurangi cycle time produksi top table sebesar 5-10% yang semula sebesar 15,28 jam. Dalam penelitian sebelumnya, telah digunakan lean manufacturing dalam mengurangi cycle time produksi pada lantai produksi furnitur di Kolumbia menggunakan konsep lean manufacturing dan diperoleh pengurangan waktu siklus sebesar 40,4%. Tujuan dari penelitian ini adalah penggunaan konsep lean manufacturing untuk meminimalkan cycle time dengan mempertimbangkan pendekatan lean manufacturing pada proses produksi top table. Metodologi yang digunakan dalam penelitian ini adalah lean manufacturing dengan framework PDCA (Plan-Do-Check-Act), VSM, FMEA, 5 whys, pareto chart, MOST, dan 5W1H. Penelitian dimulai dengan tahap plan yaitu mengambil data primer hasil observasi waktu proses di pabrik (time study) dan dilanjutkan dengan pemetaan data sekunder menggunakan MOST dan data waktu permesinan teoritis. Kemudian, dilakukan pemetaan pemborosan dengan diagram pareto, analisis akar masalah dengan FMEA, dan identifikasi bottleneck. Selanjutnya dilakukan perancangan rekomendasi usulan perbaikan dan perancangan 3 usulan alternatif tata letak berdasarkan hasil analisis. Tahap do dimulai dengan perhitungan kecukupan data dan kebutuhan jumlah replikasi simulasi. Kemudian dilakukan pengembangan model eksisting, usulan, serta verifikasi model eksisting. Hasil pengembangan model simulasi akan dijalankan dan divalidasi melalui expert judgement dari stakeholder. Tahap check dimulai dengan perbandingan kondisi eksisting dan usulan, hasil perbandingan akan menjadi dasar untuk dilakukannya evaluasi pemilihan usulan alternatif dan pemetaan future state VSM. Berikutnya, akan dilakukan analisis hasil pengolahan data yang dilakukan. Tahap action berisi analisis implikasi manajerial yang menyangkut seluruh aspek seperti ekonomi, sosial, lingkungan, dan organisasi. Setelah dilakukan pengolahan data, diperoleh hasil berupa pengurangan cycle time produksi sebesar 9,3% dengan skenario usulan alternatif 2 yaitu penambahan stasiun router atas bawah.
USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI DI CV ARJUNA PLASTIK UNTUK MENINGKATKAN PENCAPAIAN TARGET PRODUKSI DENGAN LEAN MANUFACTURING
CV Arjuna Plastik menghadapi tantangan signifikan dalam pencapaian target produksi, yang tercermin dari rata-rata output aktual hanya sebesar 74,2%, menyisakan kesenjangan produktivitas sebesar 25,8%. Penelitian ini bertujuan merancang strategi Lean Manufacturing yang komprehensif untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan (waste) sebagai penyebab utama inefisiensi. Analisis kondisi awal dilakukan melalui Value Stream Mapping dan data pengamatan laporan produksi harian, yang mengidentifikasi empat jenis pemborosan utama. Hasil analisis Pareto menunjukkan bahwa pemborosan berupa waktu tunggu (waiting) merupakan yang paling dominan, dengan kontribusi sebesar 66,6% terhadap total waktu produktif yang hilang. Identifikasi akar masalah dilakukan dengan diagram fishbone dan Waste Failure Mode and Effect Analysis (W-FMEA), untuk menentukan prioritas permasalahan yang harus segera ditangani. Sebagai solusi, dirancang strategi perbaikan terintegrasi yang mencakup penerapan SMED dan 5S untuk efisiensi proses setup pergantian mould, sistem dashboard digital untuk monitoring bahan baku, serta sistem job rotation dan evaluasi mingguan untuk optimalisasi sumber daya manusia. Implementasi gabungan strategi ini diproyeksikan mampu meningkatkan waktu produktif sebesar 8,75%, sehingga tingkat pencapaian target produksi meningkat dari 74,2% menjadi 80,7%. Hasil ini menunjukkan bahwa solusi yang diusulkan berhasil menutup sekitar 25% dari kesenjangan produktivitas awal.
PENERAPAN METODE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) UNTUK MENGURANGI WAKTU SETUP LINE INNOV ASSY 1 PADA PROSES PERAKITAN SPEAKER DI PT X
Industri manufaktur dituntut untuk terus meningkatkan efisiensi operasional untuk menjaga daya saing di tengah persaingan pasar global yang semakin ketat. Salah satu upaya utama dalam meningkatkan efisiensi adalah dengan meminimalkan pemborosan waktu dalam proses produksi. PT X, sebagai produsen speaker berskala besar di Indonesia, menghadapi tantangan dalam pencapaian kapasitas produksi harian yang optimal. Permasalahan tersebut disebabkan oleh waktu setup mesin yang masih tinggi, khususnya pada line Innov Assy 1 yang memiliki frekuensi pergantian tipe produk yang cukup tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan proses setup untuk mengurangi waktu setup dan meningkatkan output produksi. Metode yang digunakan adalah Single Minute Exchange of Die (SMED), yaitu pendekatan dalam lean manufacturing yang bertujuan untuk meminimalkan waktu setup melalui pemisahan dan pengelolaan aktivitas setup internal dan eksternal. Tahapan penelitian mengacu pada langkah-langkah dalam SMED, yaitu identifikasi setup internal dan eksternal, konversi setup internal menjadi eksternal, simplifikasi aktivitas setup, serta pelaksanaan secara paralel aktivitas setup. Hasil dari penelitian menunjukkan adanya pengurangan waktu setup secara signifikan yang berdampak pada peningkatan output harian. Selain itu, penelitian ini menghasilkan instruksi kerja yang dapat dijadikan acuan dalam implementasi perbaikan ke depan. Penelitian ini membuktikan bahwa penerapan SMED efektif dalam mengurangi pemborosan waktu dan meningkatkan efisiensi proses perakitan di industri manufaktur.
PENYESUAIAN INTEGRASI LEAN MANUFACTURING DENGAN PROSES BISNIS UNTUK MEMPERKUAT KEPEMIMPINAN BIAYA DAN KEUNGGULAN KOMPETITIF DALAM INDUSTRI BAJA
Pada tahun 2024, PT XY mencatatkan pertumbuhan yang kuat namun menghadapi sejumlah tantangan, seperti harga baja tulangan yang tinggi, konsentrasi penjualan sebesar 59,10% dari Grup HK, OEE sebesar 57,91%, dan output harian yang lebih rendah dari standar 800 MT. Untuk mengatasi tantangan tersebut, PT XY mengintegrasikan prinsip-prinsip lean manufacturing dalam proses bisnisnya guna mendukung kepemimpinan biaya. Penelitian menunjukkan bahwa dalam strategi hedging, khususnya dengan menggunakan Dollar Cost Averaging (DCA), tingkat aman sejalan dengan ambang batas penerimaan. Hasilnya positif di bawah ambang tersebut dan negatif di atasnya. Bukti empiris mengonfirmasi bahwa hedging lebih efektif dibandingkan tidak melakukan hedging, menjadikannya pilihan yang lebih bijaksana meskipun tingkatnya melebihi ambang batas. Berdasarkan kontrak pelanggan, PT XY melakukan pengadaan bulanan sebanyak 16.225 MT dengan stok billet minimum 15.000 MT dan baja tulangan antara 10.000-20.000 MT. Stok billet akan habis dalam 19 hari kerja, sementara impor tiba di pabrik dalam 49 hari kalender. OEE saat ini sebesar 58% menghasilkan biaya produksi sebesar IDR 737/kg. Simulasi menunjukkan bahwa peningkatan OEE menjadi 66% dengan biaya produksi menjadi IDR 724/kg. Ke depan, PT XY memiliki potensi untuk meningkatkan volume kontrak tahunan menjadi 231.200 MT dengan menerapkan shift lembur pada hari Sabtu, OEE dapat mencapai 76%, sehingga lebih menurunkan biaya produksi menjadi IDR 627/kg. Simulasi biaya mempertahankan struktur saat ini untuk pengiriman franco pabrik dan pemrosesan billet, yang mencakup biaya hedging sebesar 0,59%, tarif UPAS, biaya EMKL, dan biaya tidak langsung. Hasilnya menunjukkan dua opsi: menurunkan harga dari IDR 9.728/kg menjadi IDR 9.263/kg untuk menawarkan harga yang lebih kompetitif, atau mempertahankan harga untuk meningkatkan margin keuntungan sebesar IDR 63,25 miliar (3,45%). Perusahaan menerapkan sistem pengadaan JIT, mengintegrasikan ERP dengan operasi, memperkuat hubungan dengan pemasok, dan menstandarisasi pengadaan.
PENINGKATAN AKURASI PERAMALAN PERMINTAAN DAN PENGURANGAN OVERPRODUCTION PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR PAKAIAN JADI DENGAN MENGGUNAKAN METODOLOGI DMAIC: STUDI KASUS PT CPC
Kelebihan produksi merupakan masalah yang sering terjadi dalam sistem manufaktur make to stock (MTS), khususnya di perusahaan skala kecil seperti PT CPC, produsen pakaian profesi anak-anak di Indonesia. Ketergantungan perusahaan pada metode peramalan manual mengakibatkan tingkat kesalahan prediksi yang tinggi 51% pada tahun 2023 dan 67% pada tahun 2024 yang berdampak pada kelebihan persdiaan, inefisiensi penyimpanan, dan peningkatan biaya penahanan barang. Meskipun tingkat perputaran persediaan cukup tinggi (9,4 kali di 2023 dan 9,2 kali di 2024), ketidaksesuaian antara proyeksi dan permintaan aktual tetap signifikan. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi overproduction dengan meningkatkan akurasi peramalan dan perencanaan produksi melalui metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada fase Define, analisis SIPOC dan CTQ mengidentifikasi kesenjangan kinerja utama. Pada fase Measure, MAPE dan perputaran inventaris dihitung, dan wawancara mengungkapkan bahwa peramalan didasarkan pada penjualan masa lalu dan tidak memiliki SOP atau pelacakan akurasi. Fase Analyze menggunakan Value Stream Mapping (CVSM) dan Current Reality Tree (CRT) untuk mengidentifikasi akar permasalahan seperti perencanaan yang bersifat push dan koordinasi yang buruk. Pada fase Improve, solusi yang diberikan meliputi Future VSM, Just in Time (JIT), FMEA, dan penerapan metode peramalan Simple Moving Average (SMA). Simulasi SMA menunjukkan penurunan MAPE yang signifikan dari 51% menjadi 24% pada tahun 2023, dan dari 67% menjadi 31% pada tahun 2024. Terakhir, fase Control mengimplementasikan SOP yang telah diperbarui, dashboard KPI, dan Statistical Process Control (SPC). Penelitian ini menunjukkan bahwa pendekatan terstruktur berbasis data menggunakan DMAIC dan alat lean dapat meningkatkan akurasi peramalan, mengurangi pemborosan, dan menyelaraskan produksi dengan permintaan aktual secara lebih efektif.
LEMBAR PENGESAHAN TUGAS SARJANA DENGAN JUDUL: RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI COAL NOZZLE BURNER DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
PT PLN (Persero) Pusharlis UP2W VI Surabaya memproduksi komponen coal nozzle burner dengan menerapkan sistem make to order. Setiap tahun perusahaan berupaya untuk dapat terus meningkatkan kinerjanya, salah satu parameter kinerja yang menjadi fokus perusahaan adalah ketepatan waktu produksi. Pada tiga tahun terakhir, rata-rata ketepatan waktu penyelesaian untuk komponen coal nozzle burner adalah 93% dari target 100%. Hal ini dipicu oleh keterlambatan penyelesaian produksi akibat masih terdapat pemborosan yang terjadi sepanjang lini produksi sehingga berujung pada meningkatnya lead time produksi. Pendekatan lean manufacturing digunakan untuk menganalisis pemborosan yang terjadi di sepanjang lini produksi. Pada penelitian ini, analisis pemborosan dilakukan lebih lanjut dengan metode Waste-Failure Mode and Effect Analysis (W- FMEA) untuk menentukan tingkat prioritas pengurangan pemborosan berdasarkan penyebab yang paling mempengaruhi. Berdasarkan tingkat prioritas tersebut, kemudian ditentukan suatu usulan perbaikan agar dapat mengeliminasi atau meminimasi pemborosan. Usulan perbaikan terpilih meliputi perancangan SOP penanganan material dan produk cacat, pengadaan pelatihan dan sertifikasi pekerja, serta optimalisasi penerapan 5S. Hasil rancangan usulan perbaikan diestimasikan mampu mengurangi lead time produksi dari 7672,75 menit menjadi 5889,76 menit, serta pengurangan non-value added activity (NVA) sebesar 27,69%.
PERANCANGAN PERBAIKAN LEAD TIME PERAKITAN PADA DIVISI FABRIKASI PT X DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
PT X merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang manufaktur alat berat. Perusahaan ini memproduksi attatchment alat berat. Dalam menjalankan proses produksi PT X memiliki beberapa divisi yang berada pada departemen produksi yang salah satunya adalah Divisi Fabrikasi. Divisi tersebut memiliki proses bisnis untuk melakukan perakitan komponen semi finish menjadi produk akhir dengan menggunakan metode pengelasan. Pada Januari hingga Agustus 2023 presentase overtime pada Divisi Fabrikasi selalu berada batas yang yang ditentukan perusahaan yaitu sebesar 30%, dengan persentase tertinggi terjadi pada Bulan Juli sebesar 72,5%. Dengan menggunakan five whys diperoleh akar masalah dari hal tersebut adalah adanya pemborosan yang terjadi pada proses perakitan pada Divisi Fabrikasi. Pemborosan yang terjadi pada proses perakitan dapat dieliminasi dengan menggunakan pendekatan lean manuacturing. Sebelum melakukan perbaikan diperlukan data waktu siklus setiap kegiatan perakitan yang dikumpulkan dan kemudian diolah dengan melakukan pengujian kecukupan data, keseragaman data, dan normalitas data. Pada konsep lean manufacturing kondisi eksisting dipetakan menjadi current state map dengan menggunakan value stream mapping dan process activity mapping. Setelah kondisi eksisting dipetakan kemudian dilakukan indentifikasi pemborosan yang terjadi dengan menggunakan metode seven waste plus one. Setelah diperoleh pemborosan yang terjadi dan akar masalahnya kemudian dirancang perbaikan. Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh bahwa seluruh data yang dikumpulkan merupakan data yang sudah seragam dan berdistriusi normal dengan raung sampel sebesar 20 sampel. Rancangan perbaikan yang diusulkan adalah dengan melakukan perbaikan tata letak lantai perakitan, perbaikan UI dari aplikasi perekam waktu pekerjaan, dan diimplementasikannya 5S. Berdasarkan perbaikan tersebut diperoleh lead time perakitan usulan sebesar 1.937,78 menit.