📚 Eksplorasi & Komparasi Topik Dokumen
Pencarian topik
Hasil Dokumen
Ditemukan: 26 dokumenPERANCANGAN PERBAIKAN SISTEM INSPEKSI QC END-LINE PROSES SEWING BONEKA DJUNGELSKOG ORANGUTAN DI PT QUTY KARUNIA DENGAN METODOLOGI SIX SIGMA
PT Quty Karunia merupakan perusahaan manufaktur soft toys pemasok produk IKEA yang perlu menjaga konsistensi kualitas sesuai standar pelanggan. Berdasarkan data historis periode Desember 2025–Februari 2026, produk Djungelskog Orangutan memiliki defect rate sebesar 3,10%. Nilai ini melebihi batas toleransi internal perusahaan sebesar 2%. Penelitian ini bertujuan merancang usulan perbaikan kualitas pada lini sewing produk Djungelskog Orangutan dengan menggunakan metodologi six sigma. Penelitian menggunakan pendekatan DMAIC yang terdiri atas tahap Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. Tahap define mencakup penetapan ruang lingkup, pemetaan proses sewing, identifikasi jenis cacat, dan penentuan cacat prioritas. Tahap measure mengukur kondisi kualitas aktual menggunakan peta kendali atribut, DPMO, dan level sigma. Tahap analyze menggunakan metode Delphi, cause-and-effect diagram, dan FMEA untuk mengidentifikasi akar penyebab cacat. Tahap improve berfokus pada perancangan usulan perbaikan, sedangkan tahap control menghasilkan rancangan mekanisme pengendalian karena solusi belum diimplementasikan secara langsung. Hasil penelitian menunjukkan bahwa open seam merupakan cacat prioritas dengan jumlah 2.551 unit atau 49,94% dari total cacat. Proporsinya terhadap total output produksi sebesar 1,39%, dengan level sigma awal 2,83. Akar masalah prioritas meliputi rendahnya kesadaran operator terhadap dampak perilakunya, tekanan cycle time yang membatasi waktu pemeriksaan QC, serta instruksi kerja QC yang belum menetapkan prioritas area pemeriksaan. Usulan perbaikan terdiri atas instruksi kerja QC end-line dan Traffic Light System berbasis acceptance sampling. Evaluasi rancangan menunjukkan bahwa nilai AOQ open seam menurun dari 1,39% menjadi 1,13%, dengan AOQL sebesar 2,3%. Nilai tersebut menunjukkan penurunan risiko cacat yang lolos dari lini sewing, bukan penurunan langsung proporsi cacat yang dihasilkan proses. Berdasarkan nilai AOQ, level sigma keluaran meningkat dari 2,83 menjadi 2,90. Rancangan solusi juga berpotensi menurunkan kebutuhan QC end-line dari lima menjadi dua orang pada kondisi lima lini aktif, dengan potensi efisiensi biaya bersih sebesar Rp178.000.716 per tahun.
PENINGKATAN EFISIENSI WAKTU ISTIRAHAT (MEAL BREAK) MENGGUNAKAN SIX SIGMA UNTUK MEMINIMALKAN KETERLAMBATAN OPERASIONAL: STUDI KASUS PADA SEKTOR PERTAMBANGAN DI INDONESIA
Pemanfaatan waktu kerja yang efisien merupakan aspek penting dari efisiensi operasional di sektor pertambangan, khususnya ketika pekerjaan diatur dalam skala besar dan sistem shift, dan produktivitas peralatan berpengaruh langsung terhadap produksi. Salah satu sumber inefisiensi yang umum adalah Internal Operational Delay (IOD) yang biasanya diabaikan sebagai waktu tidak produktif yang terjadi akibat aktivitas operasional internal. Pelaksanaan istirahat makan, di antara faktor-faktor lain yang menyebabkan IOD, telah ditemukan sebagai faktor utama yang dapat mengganggu alur kerja jika tidak dikelola dengan baik. Istirahat makan merupakan aspek yang terjadwal dan wajib dalam kerja shift, namun pada kenyataannya dapat mengakibatkan banyak waktu menganggur dan kurangnya pemanfaatan peralatan serta anomali dalam Primary Working Time (PWT). Studi ini bertujuan untuk menyelidiki implementasi istirahat makan dalam penundaan operasi dan untuk merancang cara metodis untuk meningkatkan operasi pertambangan di Indonesia. Latar belakang literatur menunjukkan bahwa tidak semua keterlambatan operasional memerlukan intervensi yang kompleks atau berskala besar. Sebaliknya, proses lain yang mudah dikelola dan rutin dilakukan seperti penjadwalan istirahat makan memiliki peluang peningkatan yang lebih baik dengan implementasi yang relatif rendah dan dosis operasi yang tinggi. Studi ini menggunakan teknik Six Sigma DMAIC (Define–Measure-Analyze-Improve-Control) untuk mengidentifikasi, mengukur, dan menghilangkan implementasi istirahat makan secara efektif dan sistematis. Pada fase Define, masalah didefinisikan sebagai kesenjangan antara waktu operasi yang direncanakan dan waktu produktif, dan keterlambatan istirahat makan menjadi prioritas. Tahap Measure menerapkan data operasional, khususnya data PWT dan data IOD, serta pengendalian proses statistik dengan grafik kontrol Individuals-Moving Range (XmR) berdasarkan pedoman NIST untuk mengukur stabilitas dan variabilitas proses. Tahap Analyze menggunakan berbagai metode analisis, seperti analisis Pareto, Diagram Tulang Ikan, Validasi Akar Penyebab, dan Matriks Prioritas Penyebab (Dampak × Upaya), untuk mengenali dan mengkonfirmasi penyebab utama keterlambatan. Hasil menunjukkan bahwa implementasi istirahat makan, terutama penggunaan istirahat makan simultan dalam armada, menghasilkan efek gelombang di mana beberapa unit menganggur secara bersamaan. Hal ini mengakibatkan penurunan yang signifikan dalam penggunaan peralatan aktif dan jeda waktu dalam memulai kembali operasi setelah waktu istirahat. Analisis ini juga menetapkan faktor-faktor yang berkontribusi dalam dimensi orang, proses, mesin, material, dan lingkungan, tetapi faktor-faktor yang dominan dan dapat dikelola adalah faktor-faktor yang terkait dengan proses. Berdasarkan temuan ini, tahap Peningkatan menyiratkan pengenalan sistem istirahat makan berjenjang, di mana istirahat akan diatur secara berurutan, dan bukan secara bersamaan. Ini juga akan membantu dalam menawarkan kontinuitas operasional antara periode istirahat yang akan mengurangi waktu idle dan meningkatkan PWT secara keseluruhan. Analisis biaya-manfaat menunjukkan bahwa solusi yang disarankan akan memberikan hasil positif, yang membuktikan bahwa peningkatan operasi dapat diimplementasikan tanpa menghabiskan modal yang besar. Fase Pengendalian menunjukkan proses untuk mempertahankan peningkatan tersebut, termasuk pengembangan Standard Operating Procedure (SOP), pelacakan kinerja berdasarkan pengukuran kunci seperti PWT dan IOD, dan integrasi dengan sistem pengendalian operasional. Studi ini menunjukkan bahwa optimalisasi implementasi istirahat makan dapat digunakan untuk mengurangi Penundaan Operasional Internal secara signifikan dan meningkatkan PWT, yang menghasilkan kinerja produksi yang lebih stabil dan efisien. Studi ini bernilai karena menyediakan pendekatan yang layak dan berbasis data untuk mengatasi inefisiensi operasional melalui peningkatan proses secara sistematis. Selain itu, studi ini menyoroti perlunya fokus pada area operasi yang dapat dikendalikan sebagai titik awal peningkatan kinerja secara umum di lingkungan industri yang beragam. Hasil penelitian ini berpotensi memberikan kontribusi bagi industri pertambangan dan industri lain yang menerapkan konsep kerja shift dan penggunaan peralatan sebagai faktor kunci dalam keberhasilan operasionalnya.
USULAN PERBAIKAN MANAJEMEN PERENCANAAN BAHAN BAKAR DIESEL DAN JET FUEL DI PT PERTAMINA MENGGUNAKAN SIX SIGMA DMAIC
PT Pertamina (Persero) menghadapi tantangan dalam menyeimbangkan pasokan dan permintaan bahan bakar diesel dan jet, yang mengakibatkan peningkatan biaya logistik, ketersediaan bahan bakar untuk memenuhi permintaan publik, ketidakpuasan publik, dan tantangan dalam mencapai kemandirian energi dan mengurangi defisit neraca perdagangan. Studi ini bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah ketidaksesuaian antara perkiraan permintaan dan perencanaan produksi bahan bakar diesel dan jet di Pertamina strategi untuk mengatasinya. Studi ini menggabungkan metode kuantitatif dan kualitatif, menggunakan data primer dan sekunder, dalam kerangka Six Sigma DMAIC. Secara keseluruhan, berdasarkan hasil analisis, perencanaan permintaan dan produksi masih suboptimal terlihat dari nilai MAPE perencanaan permintaan diesel 5,89% dan 11,26% untuk bahan bakar jet, keduanya di atas batas SLA 5%. Akar penyebab kondisi ini adalah mekanisme yang suboptimal untuk memprediksi permintaan secara akurat. Perencanaan produksi kilang juga suboptimal, dengan MAPE sebesar 2,88% untuk perencanaan produksi diesel dan 8,27% untuk bahan bakar jet. Diesel berada dalam kisaran yang diizinkan, tetapi bahan bakar jet berada di atas batas SLA 5%. Akar penyebab kondisi ini adalah prediksi permintaan yang tidak akurat, jadwal perbaikan yang tidak sesuai dengan kondisi permintaan, dan waktu henti operasional yang tidak terjadwal. Metode hibrida disimulasikan untuk meningkatkan akurasi perencanaan permintaan. Hasil simulasi menunjukkan bahwa untuk bahan bakar diesel, model hibrida ARIMA–XGBoost menghasilkan MAPE sebesar 4,21%, dan untuk bahan bakar jet, model SARIMA–LSTM menghasilkan MAPE sebesar 4,00%, keduanya berada dalam batas SLA yang ditentukan. Selain itu, strategi solusi yang diusulkan mencakup penyesuaian proses bisnis dan target kinerja, penyesuaian jadwal perbaikan berdasarkan permintaan musiman, dan pemeliharaan preventif digital, yang didukung oleh grafik kontrol, dasbor pemantauan, audit, dan standardisasi. Solusi ini diharapkan dapat diimplementasikan sebagai inisiatif strategis untuk mengatasi masalah yang muncul.
ANALISIS DAN PERANCANGAN SISTEM PENGADAAN DIGITAL UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI DI PT KILANG PERTAMINA INTERNASIONAL
Pengadaan digital menjadi kebutuhan strategis bagi industri minyak dan gas yang memiliki kompleksitas operasional tinggi. PT Kilang Pertamina Internasional (PT KPI) sebagai entitas strategis di sektor energi nasional menghadapi permasalahan berupa penggunaan 26 aplikasi pengadaan berbeda yang tersebar di berbagai Refinery Unit (RU) dan Kantor Pusat. Ini menyebabkan proses manual yang berlapis, rendahnya integrasi end-to-end, serta lamanya siklus persetujuan yang berdampak pada efektivitas pengadaan. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis implementasi Sistem Pengadaan Digital di PT KPI serta merancang perbaikan sistem yang terintegrasi guna meningkatkan efektivitas proses pengadaan. Penelitian menggunakan pendekatan kualitatif-deskriptif yang diperkaya dengan analisis kuantitatif komparatif terhadap kinerja proses. Kerangka analisis utama yang digunakan adalah Six Sigma melalui metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada tahap Analyze, dilakukan Business Process Analysis (BPA) untuk memetakan kondisi as-is dan membandingkannya dengan rancangan to-be. BPA diperkuat dengan penerapan Business Analysis Techniques (BAT) yang meliputi MOST Analysis, Stakeholder Matrix, Cross-Functional Matrix, Gap Analysis, Five Whys, serta KPI Monitoring Framework untuk mengidentifikasi akar permasalahan, kesenjangan proses, serta indikator kinerja perbaikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa sistem saat ini memiliki kesenjangan pada aspek integrasi sistem, standarisasi proses, kualitas data, dan visibilitas monitoring. Implementasi sistem pengadaan digital terintegrasi berpotensi meningkatkan efektivitas melalui penyederhanaan alur kerja, pengurangan duplikasi aplikasi, standarisasi proses, penguatan audit trail, serta peningkatan visibilitas real-time. Evaluasi menunjukkan adanya penurunan waktu siklus dan peningkatan konsistensi data sebagai indikator peningkatan efektivitas proses pengadaan. Secara kuantitatif, hasil perbandingan menunjukkan bahwa pengadaan barang mengalami efisiensi sebesar 50%, sedangkan pengadaan jasa menunjukkan efisiensi sebesar 43%.
PERANCANGAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUKSI KANTONG PLASTIK POLYPROPYLENE (PP) MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DI PT PLASTIK CIREBON BAGUS
PT. Plastik Cirebon Bagus, merupakan perusahaan yang bergerak di industri plastik khususnya lembaran plastik. Toleransi persentase BS yang ditentukan oleh perusahaan adalah 5% untuk blowing dan 3% untuk cutting. Data produksi pada periode Oktober 2024 – Juni 2025 proses permesinan cutting mendapat persentase BS lebih dari 3%. Dari ketiga jenis biji plastik Polypropylene (PP), Polyethylene (PE), dan High-Density (HD) , jenis PP memiliki nilai persentase tertinggi setiap bulannya. Oleh karena itu untuk menyelesaikan permasalahan ini, dilakukan perancangan perbaikan kualitas menggunakan metode Six Sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control) untuk mengurangi persentase BS produksi Kantong Plastik PP. Pada tahap define dijelaskan mengenai permasalahan yang dialami di PT. Plastik Cirebon Bagus dan dirumuskan proyek six sigma dengan membentuk tim yang terdiri dari kepala produksi, supervisor, dan peneliti. Pada tahap selanjutnya, didapat nilai sigma rata–rata produksi kantong PP sebesar 2,5. Hasil ini didapat dari hasil pengukuran kapabilitas produksi. Kemudian di tahap Analyze digunakan metode delphi untuk mendapatkan faktor penyebab cacat. Setelah didapat faktor penyebab cacat dilakukan analisis dengan alat FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk menentukan prioritas faktor penyebab yang akan digunakan menjadi dasar pembuatan alternatif solusi perbaikan pada tahap Improve. Hasil perancangan solusi dipilih sesuai dengan kondisi perusahaan sehingga solusi dapat diterapkan pada perusahaan. Hasil perancangan solusi dipilih sesuai dengan kondisi perusahaan dan akan dikembangkan sehingga dapat diterapkan dengan maksimal. Terakhir pada tahap control dilakukan pembuatan jadwal implementasi solusi yang sudah dirancang. Solusi yang dihasilkan pada penelitian ini berupa SOP untuk mesin blowing, cutting, dan printing, serta dibuat beberapa usulan perancangan otomasi untuk setiap mesin.
USULAN PERBAIKAN KUALITAS HINGE AFT AIRBUS A350 DENGAN METODOLOGI SIX SIGMA PADA PT DIRGANTARA INDONESIA
PT Dirgantara Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang kedirgantaraan. PT DI dan Airbus telah bekerja sama dalam pembuatan beberapa komponen pesawat Airbus A350, salah satunya adalah Hinge AFT. Berdasarkan data produksi Hinge AFT dari periode Januari 2018 - Februari 2023, terdapat 16,35% part cacat yang dihasilkan. Persentase ini sangat jauh berbeda dengan target perusahaan yang hanya sebesar 1% saja sehingga perlu diketahui penyebab tingginya persentase cacat Hinge AFT. Oleh karena itu, melalui penelitian ini akan dilakukan perbaikan kualitas pada proses produksi Hinge AFT memanfaatkan metodologi Six Sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Melalui tahap define, dilakukan merumuskan permasalahan proyek Six Sigma, mengidentifikasi Hinge AFT dan proses produksinya, serta mengidentifikasi jenis cacat Hinge AFT. Lalu, pada tahap measure, diperoleh nilai kapabilitas proses dalam bentuk nilai sigma sebesar 2,97. Kemudian, pada tahap analyze dilakukan analisis penyebab cacat dengan memanfaatkan tools 5 whys. Hasilnya, didapatkan akar masalah yang kemudian ditentukan prioritasnya melalui FMEA, yaitu (1) tidak ada identifikasi umur pakai drill bit, (2) tidak ada pengecekan menyeluruh saat pemasangan workpart pada main operation, dan (3) tidak terdapat petunjuk pada rak penyimpanan tool yang sesuai dengan tool matrix . Lalu, pada tahap improve, dilakukan perancangan usulan perbaikan untuk ketiga akar masalah tersebut dengan hasil tiga rancangan usulan perbaikan, yaitu (1) pembuatan tool life card, (2) pembuatan label identifikasi pada tempat penyimpanan tool, dan (3) pembuatan tabel checklist verifikasi pemasangan workpart. Masing-masing usulan tersebut juga dilengkapi SOP yang menjelaskan alur pelaksanaannya. Terakhir, tahap control, hanya dilakukan sebatas pembuatan timeline rencana implementasi usulan perbaikan.
MENINGKATKAN PENERIMAAN PELANGGAN TERHADAP PRODUK B SEBAGAI PENGGANTI PRODUK A YANG DI PRODUKSI PT. POLYMER PETROCHEMICAL MELALUI METODOLOGI SIX SIGMA DMADV
Industri petrokimia menghadapi tantangan besar akibat perubahan preferensi pelanggan dan persaingan harga yang semakin ketat. Penelitian ini mengkaji proses transisi dari Produk A ke Produk B yang diproduksi oleh PT Polymer Petrochemical (PTPP), dengan fokus pada peningkatan penerimaan pelanggan terhadap Produk B sebagai alternatif dari Produk A. Melalui pendekatan Six Sigma DMADV, studi ini bertujuan mengidentifikasi penyebab utama resistensi pelanggan dan mengevaluasi strategi yang dapat mendukung penerimaan produk baru. Dengan menggabungkan metode kualitatif dan kuantitatif, penelitian dimulai dengan analisis pemangku kepentingan serta survei pelanggan untuk memahami alasan mendasar di balik keraguan dalam beralih ke Produk B. Hasilnya menunjukkan bahwa kualitas produk, khususnya laju produksi dan kekuatan tarik, sangat memengaruhi preferensi pelanggan. Melalui metode Analytical Hierarchy Process (AHP), berbagai solusi dianalisis dan diprioritaskan, dengan rekomendasi penggunaan katalis “T” untuk meningkatkan kualitas dan kinerja Produk B. Produk B yang telah ditingkatkan terbukti melampaui harapan yang ditetapkan dalam penelitian. Analisis finansial lebih lanjut menunjukkan bahwa solusi yang diusulkan tidak hanya layak secara teknis tetapi juga menguntungkan secara ekonomi. Studi ini memberikan pendekatan sistematis dalam pengembangan produk di sektor petrokimia, dengan menekankan pentingnya keselarasan antara karakteristik teknis produk dan harapan pelanggan.
OPTIMASI JALUR FASILITAS PENANGANAN BATUBARA UNTUK SUPLAI BATUBARA KE PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DMAIC
Peningkatan produksi batubara secara global, disertai dengan perubahan kebijakan energi berbasis batubara di beberapa negara konsumen, telah menyebabkan harga batubara terus mengalami penurunan. Program efisiensi operasional dan pengendalian biaya yang telah diterapkan secara konsisten telah berhasil mengendalikan laju kenaikan biaya produksi batubara per ton. Coal Handling Facility (CHF) merupakan jalur konveyor utama yang menyuplai batubara ke Pembangkit Listrik Tenaga Uap. Saat ini, front penambangan telah bergeser lebih dekat ke pembangkit listrik. Dalam kondisi saat ini, batubara diangkut dari front penambangan ke sistem konveyor menggunakan dump truck, dengan jarak hauling sekitar 5 kilometer. Selanjutnya, batubara disalurkan ke pembangkit listrik melalui sistem konveyor. Selain suplai batubara dari area front tambang, material penutup juga diangkut menuju area disposal. Namun, karena konfigurasi tata letak saat ini, sistem konveyor yang digunakan untuk mengangkut batubara ke pembangkit listrik harus dilintasi selama proses pengangkutan overburden, yang saat ini memiliki jarak sekitar 4 kilometer. Kondisi ini menuntut adanya optimalisasi jalur CHF guna meningkatkan efisiensi operasional secara keseluruhan. Penelitian ini bertujuan untuk mengkaji dan menjawab tantangan operasional dalam mengoptimalkan dan meningkatkan efisiensi kegiatan penambangan batubara untuk penyediaan pasokan ke pembangkit listrik melalui sistem konveyor. Pendekatan penelitian ini menggunakan metodologi Six Sigma. Inisiatif inti dari Six Sigma diimplementasikan melalui kerangka pemecahan masalah yang terstruktur yang dikenal sebagai DMAIC: Define (Menentukan), Measure (Mengukur), Analyze (Menganalisis), Improve (Memperbaiki), dan Control (Mengendalikan). Studi ini bertujuan untuk memberikan pemahaman yang komprehensif mengenai operasi penambangan dalam konteks penyediaan batubara ke pembangkit listrik melalui sistem konveyor, serta merekomendasikan strategi optimasi yang dapat diimplementasikan guna mencapai efisiensi operasional dan pengurangan biaya bagi perusahaan
IMPLEMENTASI KERANGKA DMAIC UNTUK MENGURANGI CACAT PADA PROSES SPRAY PAINTING
Proses spray painting di PT Tritek Indonesia memegang peranan penting dalam menentukan kualitas akhir produk, khususnya pada komponen untuk industri otomotif dan elektronik. Namun, temuan cacat yang berulang seperti NG Total dan under paint telah menyebabkan meningkatnya kerugian produksi dan menimbulkan risiko terhadap kepuasan pelanggan serta kestabilan proses. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari kedua jenis cacat tersebut dan merancang perbaikan terstruktur menggunakan kerangka Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada tahap Measure, data dari Januari hingga Maret 2025 menunjukkan bahwa tingkat cacat masih tinggi, dengan nilai DPMO sebesar 116.160 (? = 1,19), 89.553 (? = 1,34), dan 110.861 (? = 1,22), yang menandakan rendahnya kapabilitas proses dan perlunya tindakan perbaikan yang segera. Analisis akar penyebab menggunakan Fishbone Diagram dan FMEA mengidentifikasi beberapa kontributor utama terhadap tingginya tingkat cacat, di antaranya adalah kurangnya disiplin operator dalam pretreatment dan inspeksi ketebalan cat, teknik penyemprotan yang tidak konsisten, performa spray gun yang menurun akibat nozzle aus, serta kondisi area pengecatan yang berdebu. Untuk mengatasi hal ini, solusi yang diajukan pada fase Improve meliputi penerapan checklist pretreatment harian, inspeksi ketebalan cat secara terstruktur dengan pelatihan berkala dan waktu istirahat mikro, pengembangan alat bantu pengecatan untuk menjaga jarak dan sudut semprot, penjadwalan preventive maintenance pada spray gun, serta implementasi prinsip 5S untuk meningkatkan kebersihan area pengecatan. Pada fase Control, dirancang audit rutin, dokumentasi performa, dan pertemuan evaluasi dua mingguan guna memastikan keberlanjutan kepatuhan terhadap perbaikan yang telah dilakukan. Penelitian ini memberikan wawasan praktis bagi perusahaan manufaktur skala kecil hingga menengah di Indonesia untuk memulai program pengendalian kualitas yang terstruktur dan secara bertahap meningkatkan kapabilitas proses serta menurunkan variasi cacat.
OPERASI BERKELANJUTAN BERBASIS NILAI YANG DIDORONG OLEH ALAT OTOMATISASI DIGITAL TERINTEGRASI DAN ANALITIK DATA
Di era yang berpusat pada pelanggan ini dan sebagai perusahaan kimia, proses yang stabil dan kualitas produk yang konsisten menjadi penting dan perlu dipastikan untuk kepuasan pelanggan. Jaminan kualitas adalah pintu gerbang di mana pelanggan dapat terhubung dan merasa puas bahkan mendapatkan pengalaman pelanggan terbaik. Pada saat yang sama, keunggulan kompetitif dibandingkan pesaing dapat diperoleh dengan peningkatan dan pengurangan aktifitas yang tidak menambah nilai. Mempertimbangkan meningkatnya kasus produk yang diluar spesifikasi dan keluhan pelanggan, proyek akhir ini berfokus pada mempelajari pengurangan limbah yang berkontribusi untuk mengurangi jumlah total batch di luar spesifikasi dan keluhan pelanggan, memahami kontribusi alat yang dipilih yang hemat biaya untuk pengurangan limbah dan mengeksplorasi pengembangan alat hemat biaya yang dipilih. Metode campuran antara kualitatif dan kuantitatif digunakan dalam proyek akhir ini dan Six Sigma DMAIC digunakan sebagai metodologi penelitian. Metodologi Six Sigma dan alat otomatisasi digital digunakan untuk membawa aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah serta tersembunyi ke permukaan. Kinerja potensial (Cp), kinerja aktual atau indeks Kemampuan (Cpk), Rata-rata (?X) dan Standar deviasi (?) disorot sebagai metode statistik untuk memantau kinerja proses produksi. Analisis sebab dan akibat dilakukan dengan menggunakan CRT untuk menemukan akar masalah dan solusi terbaik, yaitu alat otomatisasi digital internal, di antara tiga solusi alternatif dapat diidentifikasi dengan menggunakan AHP karena skor agregat tertinggi. Alat otomatis digital internal, yang dikombinasikan dengan metodologi Six Sigma, dan disebut sebagai dasboard SPC otomatis dikembangkan menggunakan kode program Visual Basic for Application. Ini mengotomatiskan beberapa tugas berulang, melakukan perhitungan, menyediakan bagan kontrol dan bagan kemampuan proses secara otomatis dan kemudian mempercepat analisis aktivitas non-nilai tambah (limbah). Penghapusan beberapa tugas berulang dapat dicapai dengan melakukan analisis dan evaluasi sepuluh produk jadi menggunakan dasboard SPC otomatis. Kemungkinan penghapusan kesalahan manusia dan jam kerja yang jauh lebih pendek untuk aktivitas kontrol proses statistik dari 1 produk jadi dari 120 menit menjadi 5 menit dapat diamati. Keakuratan hasil dipastikan dengan kalibrasi dengan alat lain untuk analisis data, MATLAB. Hasil perhitungan yang disampaikan oleh dashboard SPC otomatis sama dengan hasil dari MATLAB. Manfaat potensial Rp444 Juta dapat dicapai dari penerapan inisiatif pengurangan aktifitas yang tak bernilai tambah di 3 lokasi manufaktur di negara yang sama dan pengurangan biaya Rp1052 Juta dapat diperkirakan dengan pengurangan nonconformity sebanyak 50% setelah satu tahun implementasi.
PERANCANGAN PERBAIKAN KUALITAS KOMPONEN SKIN D-NOSE PADA PESAWAT AIRBUS A350 MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DI PT DIRGANTARA INDONESIA
PT Dirgantara Indonesia atau yang dikenal juga dengan PTDI merupakan salah satu industri pesawat terbang yang ada di Asia dan satu satunya yang ada di Indonesia yang berlokasi di Jalan Pajajaran nomor 154, Andir, Kota Bandung, Jawa Barat 40174. PTDI saat ini memproduksi berbagai macam komponen pesawat terbang, salah satu pesawat yang komponennya masih diproduksi adalah pesawat Airbus A350. Pesawat ini memiliki berbagai macam komponen dengan berbagai macam ukuran dan fungsi. Berdasarkan data historis produksi komponen pesawat Airbus A350 masih banyak yang mengalami defect, salah satu komponen tersebut adalah Skin D-Nose dengan tingkat cacat sebesar 2,64% dari tahun 2021- 2024. Hal tersebut merupakan suatu gap bagi perusahaan karena perusahaan menetapkan tingkat cacat maksimal sebesar 1%. Oleh karena itu, untuk mengurangi jumlah cacat yang ada, akan dilakukan penelitian berupa usulan perbaikan kualitas cacat komponen Skin D- Nose pesawat Airbus A350 menggunakan metode six sigma yang pendekatannya berupa DMAIC (define, measure, analyze, improve, dan control). Penelitian dimulai dengan pembentukan tim perbaikan kualitas dan pendefinisian objek kajian pada tahap define. Kemudian dilakukan pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses pada komponen Skin D-Nose hingga diperoleh nilai sigmanya sebesar 2,7 pada tahap measure. Kemudian pada tahap analyze dilakukan wawancara menggunakan metode delphi kepada para ahli untuk menemukan faktor dan subfaktor penyebab cacat, selanjutnya dilakukan penentuan prioritas yang nantinya akan dicari perbaikannya dengan menggunakan FMEA dan RPN. Hasil FMEA dan RPN tersebut akan menjadi input pada tahap improve untuk merancang perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H hingga akhirnya diperoleh 3 improvement berupa material fixture, checklist inspection, dan material handling tool modifikasi. Tahap terakhir adalah control berupa pembuatan standard operational procedure (SOP) untuk menunjang keberlanjutan dari perbaikan yang telah dibuat. Solusi perbaikan kualitas diestimasi akan meningkatkan nilai sigma hingga pada level 3 sigma.
USULAN PERBAIKAN KUALITAS KOMPONEN PANEL 3 FUEL LOWER PADA AIRBUS A350 MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DI PT DIRGANTARA INDONESIA
PT Dirgantara Indonesia (PT DI) merupakan satu-satunya perusahaan di Indonesia yang memproduksi pesawat terbang. PT DI memiliki beberapa program bisnis dengan berbagai industri pesawat terbang di dunia, salah satunya adalah Program SPIRIT, yaitu kolaborasi antara PT DI dengan Spirit Aerosystems untuk membuat komponen dari pesawat Airbus A350. Pada program SPIRIT, Spirit Aerosystems menyediakan bahan baku untuk diproduksi menjadi komponen oleh PT DI dan komponen akan dibeli kembali oleh Spirit Aerosystems. Apabila terdapat kecacatan dari komponen saat proses produksi, komponen akan dibuang dan PT DI harus mengganti rugi kecacatan kepada Spirit Aerosystems. Oleh karena itu, PT DI menetapkan target persentase tingkat kecacatan komponen Airbus A350 tidak boleh melebihi 1% dari total produksi. Namun, kondisi aktual menunjukkan bahwa masih terdapat komponen yang melebihi batas persentase cacat, seperti Panel 3 Fuel Lower dengan tingkat kecacatan sebesar 17,03%. Tingkat kecacatan tersebut mengharuskan PT DI untuk mengganti kerugian kepada Spirit Aerosystems dengan jumlah yang besar. Oleh karena itu, rumusan masalah dan tujuan pada penelitian ini adalah mengidentifikasi kecacatan dan perancangan usulan perbaikan kualitas untuk mengurangi jumlah kecacatan pada Panel 3 Fuel Lower. Metodologi pada penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan pendekatan DMAIC (define, measure, analyze, improve, control). DMAIC diawali dengan perencanaan proyek dan penggalian lebih dalam terhadap objek penelitian pada tahap define. Pengolahan data dilakukan pada tahap measure dengan pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses Panel 3 Fuel Lower sehingga didapatkan nilai sigma di PT DI sebesar 1,904. Penentuan akar masalah dilakukan pada tahap analyze melalui wawancara dengan pihak perusahaan menggunakan metode delphi. Hasil metode delphi diperingkatkan berdasarkan perhitungan failure modes and effects analysis (FMEA) dan risk priority number (RPN) untuk menjadi fokus perbaikan dengan hasil surface burned, heat treatment failure, dan scratch. Perancangan usulan perbaikan terhadap ketiga cacat tersebut berupa rancangan purwarupa rack mesin TSAA, modifikasi bantalan dan roda karet pada alat material handling, dan perancangan metode preventive maintenance untuk mesin PRECONS pada proses heat treatment. Kemudian dirancang standard operating procedure pada tahap control. Usulan perbaikan yang dirancang diestimasi dapat mengurangi jumlah cacat komponen dan kerugian finansial di PT DI.
USULAN PERBAIKAN KUALITAS KOMPONEN PANEL EXTERIOR D-NOSE IFLE PADA PT DIRGANTARA INDONESIA DENGAN METODE SIX SIGMA
PT Dirgantara Indonesia adalah salah satu perusahaan milik negara yang bergerak dalam bidang produksi komponen pesawat terbang. Hal ini membuat banyak jenis komponen yang diproduksi oleh perusahaan ini seperti bush plain, panel exterior, inner ring, skin d nose, panel exterior d- nose ifle, dan lain sebagainya. Namun dalam melakukan proses produksinya, PT Dirgantara Indonesia dihadapkan dengan suatu permasalahan pada salah satu komponen yang diproduksinya, yakni panel exterior d-nose ifle. PT Dirgantara Indonesia sering kali mengalami kondisi dimana ongkos produksi dan jadwal produksi komponen ini tidak sesuai dengan rencana produksi. Setelah dilakukan analisis terkait akar masalah dari gejala tersebut, didapatkan bahwa masalah utama yang terjadi adalah terkait dengan kualitas komponen yang belum sesuai dengan kondisi ideal. Persentase produk cacat untuk komponen panel exterior d-nose ifle saat ini sebesar 5,06% yang membuat perusahaan sering melakukan rework yang merugikan perusahaan. Penelitian ini akan membantu PT Dirgantara Indonesia yang ingin melakukan penurunan persentase cacat menjadi maksimal hanya sebesar 1% dengan melakukan analisis terhadap faktor penyebab produk cacat dan merancang usulan strategi untuk mengatasi permasalahan tersebut. Dalam mencapai tujuan tersebut, penelitian ini menggunakan metode six sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada tahap define, objek penelitian akan dideskripsikan dengan lengkap untuk mengetahui objek secara baik dan benar, serta alasan dasar dari pemilihan objek untuk penelitian. Pada tahap measure, peneliti melakukan perhitungan terkait kapabilitas dan stabilitas produksi. Pada tahap analyze, peneliti menganalisis faktor dan subfaktor yang menyebabkan adanya produk cacat menggunakan metode brainstorming dan metode Delphi lalu mendapatkan bahwa terdapat 13 untuk faktor penyebab cacat dan 14 sub faktor penyebab cacat terjadi yang kemudian diurutkan menggunakan metode FMEA untuk diperbaiki. Pada tahap improve, peneliti membuat solusi untuk menyelesaikan permasalahan kualitas, dimana penulis membuat tiga solusi yang dipilih melalui tools 5W1H. Adapun pada tahap yang terakhir yaitu control, digunakan untuk memastikan proses implementasi berjalan dengan baik, sehingga peneliti membuat jadwal terkait implementasi six sigma.
PERANCANGAN PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE SIX SIGMA: PAPER BAG SEMEN PT INTP TBK. PLANT CIREBON
PT Indocement Tunggal Prakarsa (INTP) Tbk. merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai jenis semen. Fokus penelitian ini berada pada paper bag factory, unit usaha yang memproduksi paper bag untuk semen yang diproduksi oleh PT INTP Tbk. Selain itu, merk paper bag yang difokuskan sebagai objek adalah paper bag dengan merk semen tiga roda dengan tipe 2 ply 50 kg. Setelah melakukan obervasi langsung ke lantai produksi, diketahui bahwa proses produksi paper bag semen tidak berjalan dengan lancar dari aspek kualitas, sehingga menghasilkan banyak produk paper bag semen yang cacat. Berdasarkan data yang diperoleh, rata-rata persentase cacat yang dihasilkan dari proses produksi paper bag semen oleh paper bag factory sebesar 0,209% dari total paper bag semen setiap harinya. Persentase cacat tersebut masih diatas dari target perusahaan, yaitu persentase cacat dibawah 0,1% dari total produksi paper bag semen setiap harinya. Oleh sebab itu, dilakukan penelitian ini untuk melakukan perbaikan kualitas dengan membuat rancangan perbaikan proses produksi paper bag semen tiga roda 2 ply 50 kg dengan pendekatan DMAIC (define, measure, analyze, improve, dan control) untuk membantu Paper Bag Factory dalam menurunkan persentase cacat yang dihasilkan. Pada tahap define, dilakukan penyusunan proyek six sigma, pembuatan project charter, penyusunan diagram SIPOC, identifikasi jenis cacat dan penentuan opportunities serta faktor critical to quality (CTQ). Selanjutnya, pada tahap measure, diketahui bahwa kapabilitas proses pada proses produksi paper bag semen tiga roda 2 ply 50 kg berada pada nilai DPMO sebesar 647,947 dengan level sigma sebesar 3,41. Lalu, di tahap analyze digunakan metode delphi dan FMEA untuk mengidentifikasi faktor dan subfaktor penyebab cacat dan penentuan jenis cacat mana saja yang akan diprioritaskan dan akan dianalisis lebih lanjut menggunakan tools 5 whys. Hasil dari tahap analyze tersebut akan menjadi input-an untuk perancangan alternatif solusi perbaikan yang dilakukan pada tahap improve. Kemudian, dihasilkan lima solusi alternatif usulan perbaikan, akan tetapi hanya tiga solusi alternatif usulan perbaikan yang disetujui oleh perusahaan. Tiga solusi tersebut adalah perancangan desain baru tanduk besi opening cucker, desain baru wadah penyimpanan lem, dan pembuatan check sheet cleaning mesin. Tahap control belum dapat dilakukan secara sempurna karena solusi belum diimplementasikan secara menyeluruh, akan tetapi nilai RPN diestimasi akan menurun setelah dilakukan implementasi solusi hingga 79,1%, sehingga dapat dikatakan bahwa terdapat kemungkinan peluang peningkatan kualitas proses produksi Paper Bag semen tiga roda.
PENGURANGAN PRODUK DEFECT PADA PRODUKSI BERAS DI UD JAVA DWIPA MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
Proses produksi beras organik di UD Java Dwipa menghadapi beberapa cacat kualitas yang berulang, termasuk kemasan longgar, kontaminasi dengan bahan asing, produk kedaluwarsa, dan kemasan kotor, Masalah-masalah ini telah menyebabkan peningkatan biaya operasional, ketidakefisienan, dan menurunnya kepuasan pelanggan, yang memunculkan kekhawatiran terhadap kemampuan perusahaan untuk secara konsisten menghadirkan beras organik berkualitas tinggi kepada pelanggannya, Mengingat persaingan yang semakin ketat di pasar beras organik dan pentingnya menjaga integritas produk, mengatasi tantangan ini menjadi hal yang sangat penting bagi UD Java Dwipa untuk mempertahankan posisinya di pasar dan reputasinya. Penelitian ini menggunakan kerangka kerja Six Sigma DMAIC untuk secara sistematis mengidentifikasi, menganalisis, dan mengurangi akar penyebab dari cacat kualitas, Metode pengumpulan data mencakup Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), analisis Pareto, dan diagram fishbone, yang dilengkapi dengan wawancara serta tinjauan data produksi, Tindakan korektif utama yang diprioritaskan berdasarkan frekuensi dan dampak meliputi pengembangan Prosedur Operasional Standar (SOP) yang lebih ketat, pelatihan operator yang komprehensif, dan penerapan pemeliharaan preventif untuk mesin penyegel, Fase kontrol memastikan keberlanjutan melalui audit rutin, pemantauan cacat secara real-time, dan dokumentasi proses yang ditingkatkan. Hasil penelitian menunjukkan penurunan signifikan dalam tingkat cacat dan peningkatan efisiensi operasional setelah penerapan tindakan korektif, Kemampuan proses meningkat dengan Level Sigma yang naik dari 3,69 menjadi 4,06, mencerminkan konsistensi produksi yang lebih baik, Hasil ini menyoroti efektivitas pendekatan manajemen kualitas yang terstruktur dalam mengatasi tantangan produksi dan menekankan pentingnya pemantauan berkelanjutan untuk mempertahankan standar kualitas di pasar beras organik yang kompetitif.